货运无人车的生产制造流程融合了传统汽车工程与智能化技术，具有模块化、自动化、高集成度等特点。结合行业实践，其核心流程可分为以下六大环节：
一、设计与研发阶段
- 平台化架构设计
- 滑板底盘技术：采用上下车体分离设计，将机械构件、线控执行部件、底盘域控系统集成于一体，实现“小脑”级自主决策能力（如防滑、涉水等恶劣路况应对）。
- 模块化兼容性：支持物流车、零售车、环卫车等多场景车身快速切换，用户定制样车周期可缩短至30天内。
- 自动驾驶系统开发
- 硬件配置：搭载多传感器融合方案（如激光雷达、摄像头、GPS），例如尚元智行Z2车型配备13个摄像头+4个固态雷达，实现360°无盲区感知。
- 软件算法：基于多模态规划大模型、语义VSLAM导航技术，提升动态环境下的决策能力。
二、底盘与动力系统制造
- 线控底盘生产
- 采用全框架模块化结构，整合纯线控转向/制动技术，实现毫秒级响应（如一汽解放厂区物流车）。
- 轻量化设计：例如长城炮EV无人车通过简化传感器（仅用2个激光雷达+4摄像头）降低成本。
- 能源系统集成
- 换电模式：新石器等企业采用智能锂电包，支持30秒快速换电，保障24小时续航。
- 高效续航：典型车型如新石器X6续航达200公里，满足全天候作业需求。
三、自动驾驶系统集成
- 硬件装配
- 传感器标定：通过自动化机械臂完成高精度标定（如新石器工厂将单台标定时间从2小时压缩至4分钟）。
- 算力平台：搭载高性能计算单元（如尚元智行采用双Orin架构，算力达500TOPS）。
- 软件灌装与测试
- 部署操作系统（如优必选ROSA 2.0框架），支持多机器人协同调度。
- 仿真测试：在虚拟环境中验证感知、决策算法的场景适应性。
四、车身与载货模块制造
- 多功能车身设计
- 按场景定制货厢（如九识Z系列支持快递、生鲜、医药等多行业需求），结构上采用翻转坡块等定位装置提升装卸效率。
- 材料创新：应用复合材料降低重量（如白鲸航线W5000货机采用碳纤维机身）。
- 车规级品控
- 全车500余个零部件均需符合车规级标准，核心部件（如固态雷达）寿命保障5年以上。
五、总装与标定
- 自动化流水线作业
- 柔性生产线组装底盘与车身，例如尚元智行采用滑轨式输送系统实现高效入库。
- 新石器工厂实现平均10分钟/台的下线速度，2025年产能目标达3万台。
- 动态标定与网络接入
- 完成车辆与云端调度系统的通信对接（如一汽解放云平台支持远程监控、路径规划）。
- 功能激活：通过OTA开通自动驾驶权限并绑定运营账户。
六、测试与验证
- 环境适应性测试
- 道路测试：在综合试验场模拟坡道、搓板路、雨雪雾等场景，例如尚元智行要求通过30万公里耐久性测试才可量产。
- 负载测试：验证高负重下的稳定性（如长城炮EV需承载10吨货物）。
- 协同作业验证
- 在真实场景测试多设备协同（如优必选Walker S1机器人与无人物流车联动）。
- 安全冗余测试：急停响应、防碰撞系统等安全功能压力验证。
行业制造趋势与挑战
- 降本增效：通过模块化设计（如滑板底盘）和自动化工艺，将单票配送成本降低40%-50%。
- 规模化挑战：需平衡高精度传感器成本与量产需求（如九识智能采用车规固态雷达控制成本）。
- 测试周期：占整体流程30%以上时间，是交付速度的关键瓶颈。
未来，随着车路云一体化技术普及和低空物流（如大型货运无人机）的发展，制造流程将进一步向“空地面集成”演进。